Kontinuerligt producerede rør sikrer et konstant lavt varmetab

Kontinuerlig produktion af præisolerede stålrør giver velkendte fordele på grund af den hurtige og billige produktionsmetode. Men hvordan adskiller kontinuerligt producerede rør sig fra rør, der er produceret på traditionel vis? Få svaret her, hvor vi udforsker de to produktionsmetoder i dybden, så du får en bedre baggrund for valget af den rette løsning til dit fjernvarmeprojekt.

En uendelig streng af rør via kontinuerlig produktion 

I en traditionel produktionsproces produceres et separat rør ad gangen. Under den diskontinuerlige produktion skubbes medierøret ind i et kapperør. Afstandsholdere af plastik anvendes for at sikre centrering; de fastgøres til medierøret, før medierøret skubbes ind i kapperøret. Sådanne afstandsholdere anvendes også, når røret er udstyret med alarmtråde. Mellemrummet mellem medierøret og kapperøret fyldes derefter med polyuretanskum ved hjælp af højtryksmaskineri, der sikrer en ensartet skumdensitet over hele rørets længde. 

Dog kan vi i vores fuldautomatiske anlæg med kontinuerlig produktion – i teorien –fremstille en uendelig streng af rør. Til produktion af kontinuerligt producerede rør starter vi med at placere manchetter i begge ender af stålrøret, så de kan tages ind i maskinen i en kontinuerlig proces. Under processen positioneres alarmtrådene af en fuldautomatisk maskine, mens et kontrolpanel hele tiden sikrer de korrekte produktionsbetingelser. Opskumningsproceduren sikrer en kontinuerlig injektion af polyuretanskum via foliebakker. Således kan skumvæskerne fordeles omkring stålrøret mens folien – der nu fungerer som en diffusionsspærre– indkapsler isoleringen. Til sidst ekstruderes kapperøret og rørene er klar til at blive markeret, skåret i længder, rengjort og kontrolleret.

Seks meter rør produceres hvert enkelt minut 

På grund af den fuldautomatiske proces kan isoplus producere ikke mindre end seks meter rør i minuttet. Når produktionen af kontinuerligt producerede rør er startet, skal vi dog acceptere at det første og sidste rør er ubrugelige. Derfor skal der produceres et vist antal rør for at gøre processen økonomisk rentabel, da man ikke kan stoppe produktionen i den ene ende uden at stoppe hele processen. Når produktionen slutter, vil der derfor altid være rør der kun er halvfærdige. 

Den følsomme opskumningsproces kræver rutine og erfaring 

isoplus’ kontinuerligt producerede rør er altid baseret på en aksial proces, selvom der også er andre måder at producere kontinuerligt producerede rør på. Ved brug af sådanne metoder udføres opskumningen normalt ved hjælp af en roterende proces, hvor skummet har luftkontakt i et længere tidsrum, og dette reducerer lambdaværdien. Ved brug af isoplus’ aksiale proces er skummet i luftkontakt så lidt som muligt, hvilket betyder at vi undgår at unødvendig nitrogen trænger ind i skummet og reducerer lambdaværdien. 

Opskumning af kontinuerligt producerede rør er en meget følsom proces, og der skal meget lidt til at spolere opskumningsprocessen. Balancen mellem korrekt temperatur, lufttryk og luftfugtighed er hårfin. Disse parametre er afgørende for en korrekt udført produktion, men forholdene ændrer sig hele tiden. Derfor skal vi kunne tilpasse forskellige parametre. Arbejdet kan kun udføres af personer med rutine og erfaring. Men når du har den rette erfaring, resulterer det hårde arbejde i rør af førsteklasses kvalitet.

En kontinuerlig produktion giver finere celler og reducerer varmetabet 

Generelt har isoleringen i kontinuerligt producerede rør en bedre lambdaværdi end rør produceret på traditionel vis. Årsagen er at i en kontinuerlig proces placeres skumvæskerne på folien i bunden af røret, hvorfra det kan udvide sig omkring røret og mødes i toppen af røret. Denne metode giver finere celler, hvilket reducerer varmetabet. Under en traditionel produktion sprøjtes skummet flere meter ind i røret. For at presse det helt ud til enderne af røret skal der tilsættes mere drivmiddel – denne produktionsmetode skaber tryk i cellerne og reducerer lambdaværdien. 

Dog vil cellerne principielt blive kugleformede, når skumvæsken sprøjtes ind i røret under en traditionel produktion. Under en kontinuerlig produktion bliver de ovale, fordi cellerne forsøger at vokse udefra. Dette resulterer i en oval form i den aksiale retning af røret. Lige som vi kender det fra æg, er den korte side en smule svagere end den lange side, hvilket betyder at vi også får en lavere trykstyrke i den radiale retning end i den aksiale retning. I praksis betyder dette udelukkende at vi ikke kan nedlægge kontinuerligt producerede i samme dybde. Hvor traditionelt producerede rør kan nedlægges i en dybde ned til 40m, bør kontinuerligt producerede rør ikke nedlægges i en dybde på mere end 20m. Da fjernvarmerør normalt ikke nedlægges i en dybde på mere end nogle få meter, har dette dog ingen reel indvirkning på sikkerheden eller driftslevetiden i praksis.

Varmetabet forbliver lavt hele tiden, takket være diffusionsspærren 

Ud over den forbedrede lambdaværdi, der opnås i den kontinuerlige produktionsproces, spiller den integrerede diffusionsspærre også en central rolle hvad angår opnåelse af et lavere varmetab – fordi diffusionsspærren hindrer CO₂ og cyclopentan i at diffundere gennem kapperøret. På den måde kan vi sikre at de gode isoleringsgasser forbliver i skummet, og at gasser udefra med dårlige isoleringsegenskaber forbliver udenfor. Dette hjælper med at sikre et tætningsmateriale med en konstant lav lambdaværdi. Til de aksiale processer i vores kontinuerlige produktion anvender vi diffusionsspærren til at holde skumvæsken på plads under produktion. Det er ikke så let at påføre en diffusionsspærre i et rør, der er produceret på den traditionelle måde, fordi her skal du producere kapperøret med diffusionsspærren. Generelt gør vi ikke dette hos isoplus, fordi det vil betyde at man skal blande forskellige materialer, hvilket resulterer i at vi ikke kan genbruge spildmaterialer.