Einzelrohr – Gerades Rohr

Bei der diskontinuierlichen Produktionstechnik werden Abstandshalter auf dem Mediumrohr fixiert, an denen Netzüberwachungsdrähte angebracht werden können. Das so vorbereitete Rohr wird anschließend ins Mantelrohr eingeschoben und der Ringspalt an den Rohrenden mit Schäumdeckeln verschlossen. Anschließend wird das Rohr auf dem Schäumtisch verspannt und an einem Rohrende der PUR-Schaum mit einem elektronisch gesteuerten Mischkopf unter ~130 bar vermischt und in das Rohr injiziert.
Dieses Verfahren hat sich seit der Entwicklung der Kunststoffmantelrohre als das am häufigsten angewandte Produktionsverfahren etabliert und ist in allen anzuwendenden Normen und Richtlinien als technischer Standard aufgeführt. Im Produktionsprozess von Formteilen wie Bögen, Abzweigen usw. wird grundsätzlich nur dieses Verfahren angewandt.
Folgende Größen können wir in diesem Verfahren produzieren:
Einzelrohre DN 20 bis DN 1000, Doppelrohre DN 20 bis DN 250, alle Formteile

Bei der kontinuierlichen Produktionstechnik werden in der Produktionsstraße im ersten Arbeitsschritt die Präzisionsstahlrohrstangen sandgestrahlt und anschließend mechanisch aneinander gekoppelt. Der Rohrstrang wird dann im kontinuierlichen und CNC-gesteuerten Ablauf mit den Netzüberwachungsdrähten, der PUR-Dämmschicht, einer Diffusionssperrfolie sowie dem extrudierten PE-Mantelrohr versehen. Die aus einem Aluminium-Verbundwerkstoff bestehende Sperrfolie verhindert die Diffusion des PUR-Zellgases durch das PE-Mantelrohr. Durch eine spezielle Beschichtung dieser Sperrfolie wird sichergestellt, dass die nach DIN EN 253 geforderte Mindestscherfestigkeit übertroffen wird und das Grund- bzw. Verbundprinzip der kraftschlüssigen Bauweise von Kunststoffmantelrohren erhalten bleibt.
Die Diffusionssperrschicht, die wir zwischen Schaum und Schutzmantel einbringen, verhindert zuverlässig die Alterung des Dämmsystems – die optimierten Dämmeigenschaften bleiben somit über die gesamte Lebensdauer des Rohres nahezu konstant. Für den Betrieb eines Fernwärmenetzes ergeben sich dadurch optimale Möglichkeiten, die Energieeffizienz hoch bzw. Wärmeverluste und CO2-Emissionen auf der Erzeugerseite gering zu halten. Die positiven Auswirkungen auf unsere Umwelt sowie auf die Kosten der Netzverluste während der Gesamtlebensdauer sind erheblich.
Folgende Größen können wir in diesem Verfahren produzieren:
Einzelrohre DN 25 bis DN 200, Doppelrohre DN 20 bis DN 100